Yalın Üretimde Kanban Sistemi

Endüstri 4.0 ile  akıllı farbrikalar, yapay zekalar, yazılımlar… gibi kavramların popülerleştiği ve bunların fabrikalara uygulanmaya çalışıldığı bir dönemdeyiz. Öyle ki bu kavramlardan bahsederken tam verimlilikle elektriksiz ortamda, minimum işçi ile yirmi dört saat üretim yapılmaktan bahsediliyor. Peki günlük üretim miktarı yüz binleri bulan fabrikalar da üretim miktarı, stok kontrol aşamaları şimdiye kadar nasıl kontrol ediliyordu?

Kanban Sistemi Nedir?

Kanban japonca da kart anlamına gelmekte olup ilk kez yalın üretim felsefesini ortaya çıkaran Toyota tarafından kullanılmıştır. Genel olarak üretim ve malzeme akışını kontrol etmek için kullanılan üretim proseslerine neyi, ne zaman, ne kadar üreteceklerini ve nereye göndereceklerini söyleyen bir üretim yönetimi aracıdır. Kanban sisteminin uygulandığı fabrikalarda genellikle tam zamanında üretim(JIT) anlayışı ile birlikte çekme sistemine göre üretim yapılır. Emniyet stokları dışında herhangi bir stok tutulmaz. Bu anlayışla birlikte kanban sisteminde, sonraki prosesler önceki proseslerden sadece tükettikleri miktarda ve zamanda parça talep eder ve çekerler. Aynı zamanda emniyet stokları da yine kanban sayıları kadardır.

Kanban kartları üzerinde;

  • Kullanıldığı yer,
  • Parça numarası,
  • Parça resmi,
  • Parça adı,
  • Parçanın tanımı,
  • Kanban numarası (kanban kartının tanıtım numarası),
  • Parça sayısı / kanban (ana parçanın her üretim birimi için bu kanban tarafından siparişi açılan parça miktarı),
  • Kanbanın düzenli olarak konulduğu kutunun tanımlayıcı kod numarası veya ismi,
  • Kanbanın teslim edileceği iş istasyonunun yeri (kod numarası veya tanımı) gibi bilgiler bulunur.

Kanban Siteminin İşleyişi

Japon felsefesine dayalı üretim fabrikalarında (Toyota, Toyotomi, Toyotetsu) halen daha bu kanban sistemi kullanılmakta olup japon kültürünün getirmiş olduğu anlayışla bu sistemden kolay kolay vazgeçilmemektedir. Çünkü uygulanan bu sistemin her aşamasında insan faktörü olup tamamen manueldir ve kendini o kadar benimsetmiş ki bütün dijital sistem çökse dahi üretim asla durmamaktadır.

TPS (Toyota Production System) kullanılan kanban şeması resimde verilmiştir. Uygulanan çekme sistemine göre;

  • Müşteriden talep gelir sevkiyat kanbanıyla forkliftçi kaynak hatlarına gider. Kaynak hatlarında kaynak kanbanı takılı parçalardan kaynak kanbanı çıkarıp sevkiyat kanbanını takar. Kaynak hatlarından çıkan parçalar kalite kontrolden geçtiği takdirde sevkiyata hazır hale gelir. Bu yüzden Sevkiyat kanbanı takılı parça manifesto alanına götürülerek müşteriye sevk edilir.
  • Kaynak parçalarından kaynak kanbanları çıkarıldığı için kaynak kanbanları boşa çıkar. Boşa çıkan kaynak kanbanları kanban deresine atılır. Bu kanbanlara Heijunka (Dengeleme) işlemi uygulanıp tekrar üretilmek üzere dahil edilir.
  • Kaynak hatlarına parçalar pres hatlarından ve yan sanayiden gelir.
  • Pres hatlarından gelen parçalar üzerinde pres kanbanı yan sanayiden gelen parçalar üzerinde tedarikçi kanban bulunur.
  • Kaynak hatları bu parçaları kullandığı için bu iki kanban boşa çıkar ve kanban deresine atılarak Heijunka işlemi uygulanır.
  • Kaynak hatlarında parça tedariği için forkliftçi taşıma kanbanı ile birlikte pres hatlarına veya tedarikçi parçaların tutulduğu bekleme alanlarına gider. Buradan parçaları alarak taşıma kanbanı ile tedarikçi kanban veya pres kanbanları yer değiştirerek kaynak hatlarını besler.
  • Son olarak da pres hatlarına üretilen parçalar için malzeme kanbanı kullanılır.

Kanban Sisteminin Zorlukları

Kanban sisteminde üretimde üretilecek parça sayısı, müşteriye gidecek parçanın türü, hangi parça hangi müşteriye gidecek vs. gibi tüm aşamalar bu kağıt parçaları ile kontrol edilmektedir. Bu yüzden kağıt parçası olarak nitelendirilen bu kartlar aslında birer paradır. Bunun eğitimini her bir çalışana vermek zorundasınız. Ama her ne kadar bunun eğitimini verseniz de yanlış kanban basımı, yanlış parçanın müşteriye gitmesi, eksik-fazla üretim gibi sorunlarla karşılaşılmaktadır. Bu yüzden bu sistemin çok düzenli bir şekilde ve titizlikle kontrol edilmesi gerekmektedir.